【课程背景】

  热处理系统评审CQI-9：Special Process: Heat Treat System Assessment（HTSA）由美国汽车工业行动集团AIAG的热处理工作小组开发，AIAG于2006年3月发布；2007年8月发布了第二版；2011年10月发布了第三版，2020年6月份AIAG正式颁布了CQI-9第四版。

HTSA提出的热处理要求是来自顾客和产品标准的附加要求。热处理系统评审适用于评审一个组织满足HTSA的要求及顾客要求、政府法规要求和组织自身要求的能力；也适用于对供应商的评审。

HTSA的目标是在供应链中建立持续改进，强调缺陷预防，减少变差和浪费的热处理管理系统。HTSA与国际认可的质量管理体系以及适用的顾客特殊要求相结合，规定了热处理管理系统的基本要求。旨在为汽车生产件和相关服务件组织建立热处理管理体系提供一个通用的方法。

美国戴姆勒克莱斯勒、福特、通用三大汽车公司在其顾客特殊要求中均对热处理系统评审提出要求，凡是热处理供应商都必须按CQI-9做过程审核。

CQI-9是AIAG颁发的关于特殊过程-热处理工艺过程的审核要求旨在为汽车生产和服务零件组织的热处理管理系统提供通用方法。

CQI-9第四版不仅修改及优化了各种热处理过程的最佳实践以分享全球经验教训,还包含新的和经过修改的要求以及供应组织在进行自我评估时要考虑的说明。主要的变化有：

1、HTSA的表格进行了修改，需要提供更多的证据来证明CQI-9的符合性；

2、HTSA内审小组资格的变化，组长必须要具有热处理经验背景，体现了技术导向的趋势；

3、增加了热冲压过程的控制要求；

4、高温测定要求也有很多的变化；

5、标准中关于HTSA1-3章节增加了一些授权、记录等方面的要求；

6、过程表中，对于验证、监控频次等方面做了更针对性的要求

总得来说，第四版的标准在可用性方面、技术专业方面较第三版本做了很多的优化，更多详细信息，欢迎参加我们专业的课程了解！

【预备知识】

有关热处理基础知识和生产过程的知识

ISO9001:2015或IATF16949质量管理体系知识

汽车行业的核心工具（APQPFMEAMSASPCPPAP）

学员自带与热处理有关的FMEA及控制计划

【参加对象】

  热处理工厂中高层管理人员、 质量管理体系管理人员、热处理产品设计师、 工艺工程师、过程审核员、现场质量控制工程师、二方审核员

【课程收益】

1. 全面了解热处理管理系统的相关要求； 识别和满足顾客特殊要求；

2. 获得有效实施CQI-9的方法和思路； 学习热处理过程控制的有效方法；

3. 识别热处理过程失效模式并采取预防行动；降低热处理产品的风险。

【课程大纲】

第一部分： 热处理基础知识

1. 金属热处理的地位及应用

2. 热处理的定义及本质

3. 热处理的一般分类及常用材料的热处理

4. 热处理工序的安排及机加余量控制

第二部分：过程方法介绍

5. 过程分析及其乌龟图

6. 过程方法在评审中的应用

第三部分：CQI-9介绍

1. CQI-9热处理系统评审的由来及发展，CQI-9第四版变更内容

2. CQI-9热处理系统评审的目标、审核员资格及记录保存

3. CQI-9热处理系统评审的应用范围及其评审程序

4. 特殊过程：热处理系统评审表的内容及其评审技巧的详细讲授，包括：

第一节   管理职责和质量策划

1.1 现场是否配备合格专职的热处理责任人？

1.2 是否进行热处理的质量先期策划 （APQP）？

1.3 热处理的PFMEA是否得到更新并与当前的工艺过程一致？

1.4 热处理过程的控制计划是否得到更新并与当前的工艺过程一致？

1.5 热处理相关规范和引用规范是否为最新的和可使用的？

1.6 所有的操作过程是否有书面的过程规范？

1.7 生产初始阶段、过程设备重新布置和大修后是否进行了过程能力的有效性研究？

1.8 是否针对整个热处理过程定期收集和分析数据，并对数据分析结果作出反应？

1.9 管理者是否每24小时检查热处理监控系统?

1.10 是否按AIAG的热处理系统评审要求每年至少进行一次内部评审？

1.11 零部件返工处理是否通知了OEM顾客？

1.12 质量部门是否对与顾客相关的重大事项和组织内部的重大事项进行评审、处理并形

成文件？

1.13 是否针对热处理评审范围内的每个过程， 建立了适用的持续改进计划？

1.14 质量经理或指定的责任人是否批准对隔离材料进行处置？

1.15 是否建立覆盖整个热处理过程适用于操作者的程序文件或作业指导书？

1.16 管理者是否始终为热处理员工（包括后备工、临时工）提供培训？

1.17 是否建立责任矩阵表，以确保由有资质的人员履行所有关键的管理职责和监控职

责？

1.18 所有热处理设备 是否有预防性维护程序？是否利用了维护数据形成预见性维护

计划？

1.19 热处理组织是否建立了关键零部件备件清单，以保证最小程度的生产中断？

1.20 对不同钢厂生产的材料，是否预防了一起热处理，以免妨碍达到规定的金相性能？

第二节 生产车间和物料处理的职责

2.1 是否确保输入接收系统的数据与顾客发运文件的信息一致。

2.2 热处理全过程的产品和生产状态是否清晰地标识并实施？

2.3 在热处理全过程中能否保证批次可追溯性和完整性？

2.4 是否有足够的程序规定防止不合格产品流入生产系统？

2.5 在整个热处理过程中是否有一个系统用于识别死角区，以减少零件混淆的风险（例

如混入不合适的零件、未经热处理的零件或热处理不当的零件）？

2.6 热处理容器是否避免了不合适物料的影响？

2.7 对热处理零件的装载是否有规定？是否已制定作业文件并加以监控？

2.8 操作者是否接受当设备出现紧急情况包括停电时如何进行材料处理、实施遏制措施

和隔离产品的培训？

2.9 在热处理搬运、贮存和包装过程中能否充分保证产品质量？

2.10 工厂的清洁、内部管理、环境和工作条件是否有利于质量的控制和改进？

2.11 零件是否避免了对后续热处理过程有害的污染物的影响？

2.12 淬火系统是否得到监视、记录并控制？

2.13 适用时，是否对可溶性防锈油或其他防锈剂进行监视和控制？

2.14 是否按过程表所规定的频率要求进行过程控制参数的监控？

2.15 是否按过程表规定的规范及频率要求完成过程/最终的检验/试验？

2.16 产品试验设备是否得到检定（验证）？

第三节   设备

3.1 热处理炉、气氛发生器和淬火系统是否配备适当的过程控制装置？

3.2 这些装置是否进行校准和/或检定（验证）？是否过期或还在使用期内？

3.3 热电偶及其保护管是否按过程表检查或更换？

3.4 是否按该过程表的要求进行温度均匀性测试？

3.5 热处理炉的控制热电偶与设定温度之差是否在该过程表的要求之内？

3.6 是否对过程及设备的报警装置之功能进行了检查测试？

3.7 气氛发生器和炉内气氛是否连续监视、自动控制并形成记录？

3.8 要求有气氛验证备选系统。

3.9 所有的氨管线是否都装备有自动防故障安全方法以防止氨气泄露至炉内？

3.10 从含氨气氛转换为无氨气氛之前炉内气氛是否进行了至少3小时的清除？

3.11 所有气氛炉和发生器是否都有各种气体的流量显示器或流量计？

3.12 在炉进料口是否装备严格的自动防故障安全装置以防止零部件的不均匀负载？

3.13 奥氏体化盐浴的化学性能是否得到监控？

3.14 淬火介质是否进行分析？

以下适用于感应热处理

3.15 每个零件的定位是否得到控制？

3.16 热处理组织是否对每个零件的能量进行控制？

3.17 热处理组织是否建立感应线圈管理系统？感应圈是否涉及加热圈和淬火压力通风系

统？

3.18 淬火系统是否自动化？

3.19 每一批零件是否都进行首件作业准备验证？

3.20 是否有关于感应器和淬火液喷孔维护的程序文件

3.21 是否有程序规定清除淬火管道的气泡？

5. 作业审核（20个条款）内容及其评审技巧的详细讲授

4.1合同评审、APQP、FMEA和控制计划是否由具有资格的人完成？

4.2热处理工厂是否有适用于该零件的顾客规范？

4.3编制的工艺流程卡是否符合顾客要求？

4.4整个热处理过程中是否自始至终保持材料的标识?

4.5 是否有进料检验的文件证据？

4.6 是否明确装炉及装架的过程规范？

4.7是否对循环时间、温度、气氛等特殊参数建立了适当的过程规范？

4.8 产品检验的要求是什么？

4.9 主管人员是否已签署合适的操作过程步骤？

4.10在控制计划规定的所有检验步骤是否都已完成？

4.11是否实施了控制计划中尚未规定的步骤/操作？

4.12若执行了附加的步骤，是否获得过程批准？

4.13控制规范是否允许再加工或返工？

4.14若所完成的操作需要证书(记录)，该证书(记录)能否精确地反映所执行的操作？

4.15这些证书(记录)是否由授权人的签字？

4.16零件和热处理容器是否避免了外来杂质和污染物的影响？

4.17 是否明确规定了包装要求？

4.18包装是否最大程度地降低了零件混淆的可能性（按容器高度分装零件）？

4.19零件是否有适当的标识

4.20 装载容器是否有适当的标识？

6. 八大类热处理过程控制的具体要求（过程表A~I）介绍。

过程表A：渗碳/碳氮共渗/复碳/调质/贝氏体等过程表B：气体渗氮和氮碳共渗（气体或盐浴）

过程表C：铝的热处理

过程表D：感应热处理

过程表E：退火 / 正火 / 去应力退火

过程表F：真空渗碳

过程表G：烧结硬化

过程表H：离子渗氮

过程表I：热冲压